Производство и продажа строительных материалов: цемент, пенобетон, бетон
   










Альфатекс » Новости и акции

Технология производства пенобетона


Технология изготовления пенобетона состоит из двух этапов. На первой стадии в пенобетоносмесительной установке приготавливают цементно–песчаный или зольный раствор. Далее в приготовленный раствор, при помощи встроенного пеногенератора, добавляется техническая пена, получаемая из пенообразователя. Полученную смесь перемешивают до однородного состояния и разливают по формам. Достоинством этого способа изготовления пенобетона является возможность изменения уровня качества пенобетона на стадии пенобетонной смеси, контроль таких параметров, как плотность и стойкость пены, кратность, средняя плотность, водотвердое соотношение раствора, средняя плотность, подвижность пенобетонной смеси.

Оборудование для изготовления пенобетона может работать в виде завода, в составе комплекса автоматизированной линии или отдельных единиц. Автоматизация технологии процесса изготовления пенобетона позволяет уменьшить себестоимость продукции, повысить стабильность свойств пенобетона, снизить воздействие человеческого фактора.

Линия состоит из следующих компонентов:

  • Участок подачи, подготовки и хранения сырьевых материалов;
  • Смесительный участок;
  • Участок формовки;
  • Участок термической обработки;
  • Участок распиловки массива пенобетона;
  • Склад готовой продукции.

Участок подачи, подготовки и хранения сырьевых компонентов и материалов.

Исходные материалы для изготовления пенобетонных смесей должны соответствовать техническим условиям и требованиям стандартов, обеспечивая получение пенобетона с заданными характеристиками.

Для приготовления пенобетона в качестве вяжущего вещества следует применять портланд–цемент ПЦ–400 Д20, ПЦ–500 ДО по ГОСТ 10178 и ГОСТ 30515. Золу–уноса (ГОСТ 25818-91) или промытый речной песок используют в качестве наполнителя. Зерна речного песка не должны быть крупнее 2 мм. Вода затворения должна соответствовать требованиям ГОСТ 23732. Концентрация глинистых и пылевидных частиц должна равняться 2–3%. Общее содержание SiO2 в песке более 90%, кварца – более 75%. Для регулирования структурообразования пенобетона используют модифицирующие добавки – ускорители твердения и пластификаторы.

1. Прием и хранение мелкодисперсных материалов (цемент, зола-уноса)

Для хранения и приема мелкодисперсных материалов применяют специальные бункера, объем которых зависит от производительности завода. Транспортировка материалов производится автоцементовозами. По цементопроводу при помощи пневмонагнетателя автоцементовоза осуществляется загрузка цемента в бункер. Бункеры оснащены вибропобудителями, фильтрами и системой аэрации.

2. Прием, подготовка и хранение песка

Песок доставляется автосамосвалами. Загружается песок фронтальным погрузчиком или автосамосвалом в приемный бункер. Далее песок подается на виброгрохот, где осуществляется отсеивание зерен более 2 мм и засоряющих включений. По ленточному транспортеру просеянный песок попадает в накопительный бункер. Управление всеми механизмами происходит с единого пульта–управления.

3. Подготовка воды затворения

Перед началом смены воду заливают в специальные емкости, которые оснащены системой подогрева, счетчиками воды и насосами. Оптимальная температура воды затворения плюс 40 – 50оС.

Смесительный участок

Смесительный участок состоит из эстакады, пульта управления, весовых дозаторов, пенобетоносмесительной установки со встроенным пеногенератором и компрессора. Дозаторы песка и цемента устанавливают на эстакаде, пенобетоносмесительную установку размещают под дозаторами. Управление подач всех расходных материалов осуществляется с единого пульта управления, обслуживаемого одним человеком.

В емкость, где приготавливают рабочий раствор пенообразователя, добавляют пеноконцентрат, реактивы добавляют в емкость для изготовления раствора химических добавок. Полученные жидкие компоненты перемешивают и дозируют в пенобетоносмеситель.

Далее включают компрессорную установку. Допустимое давление воздуха, для постоянной работы пеногенераторной установки должно соответствовать 5-6 атм. При помощи насоса воду подают в пенобетоносмеситель. По расходомеру производится отсчет количества воды. Мелкодисперсные материалы при помощи шнекового питателя по очереди попадают в весовой дозатор, а затем – в пенобетоносмесительную установку. При помощи ленточного транспортера песок из бункера поступает в весовой дозатор, потом он попадает в пенобетоносмесительную установку.

Полученный раствор перемешивают в течение 2-х минут до образования однородного состояния. После приготовления раствора, включают пеногенераторную установку, и полученная техническая пена определенной кратности подается в пенобетоносмеситель. Далее пенобетонную смесь перемешивают в течение 3-х минут.

Участок формовки.

Далее полученную пенобетонную смесь под действием избыточного давления по сливному крану смесителя равномерно разливают в формы для блоков. Как правило, форма состоит из 2-х частей – съемных взаимозаменяемых бортов и поддона. В качестве поддона выступает тележка с металлическим основанием на четырех колесах. Съемные борта перед заливкой смеси смазывают и устанавливают на поддон.

Участок тепловой обработки.

На участке формовки после выдержки (2–3 ч) формы с массивами отправляют в камеру для термической обработки. Камеру герметично закрывают после того, как она полностью заполнится формами. Процесс термической обработки проходит следующим образом:

  1. Подъем температуры до 60 оС в течение 2-х часов;
  2. Выдержка при постоянной температуре в течение 4-х часов (изотерический процесс);
  3. Уменьшение температуры в течение 2-х часов.

Применение камеры позволяет получить пенобетон с хорошим набором прочностных характеристик.

Участок распиловки пенобетонного массива.

Пенобетонный массив после термообработки отправляют на распиловку, которую осуществляют на резательном комплексе. Комплекс за один проход делает два реза в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Ресурс пильной ленты напрямую зависит от минералогического и гранулометрического состава сырьевых компонентов. Применение передвижных форм позволяет исключить подъемные механизмы из технологического процесса, что снижает затраты и материалоемкость.

Склад готовой продукции.

Готовые блоки после распиловки укладывают на поддон и обтягивают стрейч пленкой. Температура на складе должна быть не меньше 15оС. поддоны с блоками хранятся 7–10 дней до отпуской влажности 25% и набора 70%–прочности. Поддоны с блоками устанавливают в 2–3 яруса. Площадь склада рассчитывается исходя из производительности производства.

Возврат к списку



 © ООО ТПК «Альфатекс»
 Поддержка сайта
Цена на сайте носит информационный характер и не является публичной офертой.
Московская область, г. Коломна, пр-д Станкостроителей, д. 17 А
8 (495) 797-35-56, 8 (800) 707-80-35, 8 (496) 610-00-80
E-mail: info@elitpenobeton.ru