Производство и продажа строительных материалов: цемент, пенобетон, бетон
   










Альфатекс » Новости и акции

Производство пенобетонных блоков в формах


Известно, что кирпич используется более 3000 лет, тогда как пенобетон не больше 100 лет. Пенобетон – искусственный пористый камень, который способен плавать в воде. Он отвечает всем принятым требованиям нормативных документов, которые предъявляются к строительным материалам, по морозостойкости, деформативности, прочности, теплозащитные свойства пенобетона в 3-12 раз выше тех же свойств кирпича, пенобетон обладает звукопоглощающим свойством. Стены из пенобетона «дышат», создавая благоприятный микроклимат в помещении, ячеистый бетон обладает высокой биологической и огневой стойкостью, в отличие от древесины.

Пенобетон изготавливают путем равномерного распределения пузырей воздуха по общей массе бетона. Пенобетон, в отличие от газобетона, получают не при помощи химических реакций, а путем механического перемешивания заранее приготовленной бетонной смеси и пены.

Большие размеры и легкость пенобетона значительно увеличивают скорость кладки, простота кладки пенобетонных блоков обеспечивается точностью линейных размеров. Блоки из пенобетона можно укладывать на клей, что снижает мостики холода в стенах здания. Кроме того, благодаря легкости в отделке и обработке, можно прорезать отверстия и каналы под электропроводку, трубы, также пенобетону можно придать различные формы.

Основным качеством пенобетона является его экологичность. Этот строительный материал нетоксичен, не выделяет вредных веществ при нагреве. Существует несколько способов изготовления пенобетонных блоков. К основным способам можно отнести следующие:

  • Заливка пенобетона в разборные формы, разборка форм и извлечение полученных блоков вручную;
  • Заливка крупных массивов пенобетона и последующая резка на меньшие блоки;
  • Заливка пенобетона в неразборные кассетные формы и автоматическая распалубка форм.

Рассмотрим все три способа изготовления пенобетонных блоков и отметим их преимущества и недостатки.

1. Заливка пенобетона в металлические кассетные формы

Залитая пенобетонная смесь застывает 12 часов, после чего форма разбирается, и из нее достают готовые пенобетонные блоки, затем они поступают в помещение для сушки изделий из пенобетона.

Отклонение линейных размеров блока должно быть не больше 1-2 мм

Технология разливки пенобетона по формам и последующей ручной распалубки экономически выгодна при объеме производства до 40 м3 в день. К плюсам этого метода можно отнести простоту изготовления и небольшие вложения в производство. К минусам – привязанность к типоразмерам, невозможность производства больших объемов.

2. Резка массивов из пенобетона на резательных установках

В этом способе пенобетон сначала заливают в формы без перегородок и получают крупный массив пенобетона объемом 2-3 м3. Приблизительно через 14 часов массив подается на резку, где пилами автоматически из него выпиливают блоки необходимого размера.

Этот метод характеризуется высокой технологичностью и производительностью. Притом, при резке можно получить пенобетонные блоки любого типоразмера. К недостаткам данного способа можно отнести отход 0,5% в виде пенобетонной крошки от распила и высокую стоимость оборудования.

3. Разливка пенобетонной смеси в специальные формы и последующая автоматическая распалубка форм

Пенобетон сначала заливают в формы с перегородками, в которых после застывания получают готовые блоки. Приблизительно через 8 часов формы поступают в установку автоматической распалубки, в которой блоки выдавливают на европоддон, при этом формы автоматически смазываются.

Этот метод производителен и прост. Недостатком данного способа является то, что установку автоматической распалубки нельзя перенастроить на изготовление блоков из пенобетона других типоразмеров.

Итак, видно, что технология заливки пенобетона в формы более целесообразна при производстве блоков объемом до 40 м3 в день. Но при открытии такого производства встанет вопрос о выборе форм блоков. Сегодня распространены три вида кассетных форм. Теперь рассмотрим каждый вид.

1. Фанерные формы

Эти формы отличаются низкой стоимостью и небольшим весом, но имеют ряд существенных недостатков, которые были выявлены при попытках промышленного применения:

  • быстрое разрушение фанеры за счет внешних повреждений и намокания, которые всегда возникают на промышленном производстве. Срок службы фанерных форм обычно 2-3 месяца.
  • плохая геометрия получаемых блоков. Если боковины фанеры не укрепить металлическими уголками, то блоки получаются «горбатые» за счет деформации фанеры.

Такой вид форм можно применять для изготовления небольшого количества блоков для себя. Все перечисленные недостатки считаются глобальными, поэтому эти виды форм не рекомендуют применять в промышленном производстве.

2. Металлические формы без основания, изготовленные на лазерной резке

Как правило, этот вид форм делают при помощи установок лазерной резки металла. На аппаратах точно вырезают необходимые детали из листа металла. Толщина применяемого листа обычно 4 мм. Такие формы можно устанавливать на различную ровную поверхность (металлический лист, фанера).

Данный тип форм относится к промежуточному виду между классическими металлическими и фанерными формами. На промышленности данные формы также не применяются по причине недостатков конструкции:

  • нельзя сделать хорошие стягивающие боковые крепления, из-за чего форма начинает «гулять»;
  • тонкий металл деформируется и гнется;
  • блоки получаются «горбатые», так как невозможно усилить боковые панели.

Этот вид форм вообще нельзя рекомендовать.

3. Металлические формы с бортами и основанием на петлях

Этот вид форм самый дорогой, но это единственный вид, который применим на производстве и хорошо себя зарекомендовал. При условии, что формы изготавливаются проверенным производителем.

Рассмотрим ряд условий, которым должны соответствовать данные формы:

  • днище и боковые пластины должны быть сделаны из металлического листа толщиной 6 мм, иначе форма будет выгибаться;
  • петли удерживающие боковины должны быть сделаны из листа толщиной 8 мм, иначе они могут сломаться;
  • «уши» формы выводят сверху, верхняя часть формы должна быть идеально гладкой;
  • внутренние части формы должны быть сделаны из металла толщиной 4 мм – короткие, толщиной 6 мм – длинные;
  • основание формы укрепляют швеллером, иначе форма начнет выгибаться.

При соблюдении всех условий формы получаются долговечными и прочными, и в них можно изготавливать качественную продукцию.


Возврат к списку



 © ООО ТПК «Альфатекс»
 Поддержка сайта
Цена на сайте носит информационный характер и не является публичной офертой.
Московская область, г. Коломна, пр-д Станкостроителей, д. 17 А
8 (495) 797-35-56, 8 (800) 707-80-35, 8 (496) 610-00-80
E-mail: info@elitpenobeton.ru